.蛋黄派打发工艺.
蛋黄派制造工艺中打发工艺的合理性对产品质量起着非常重要的决定因素。一般企业通常回采用分步法打发，即：①将蛋、糖、水等小料—并加入打发机—搅打溶解（1分—1.30分）。②加入起泡剂高速打发2.30分—4分—③加入面粉混合均匀—④加入油脂混合均匀。
上述工艺面粉第三步加入是正确的。因为如面粉提前加入打发回因如面粉起筋、面粉颗粒切断泡沫体造成密度过高，而组织排列被打乱而造成蛋糕坯大面积脱底。
但油脂最好应在第一步溶解程序时就加入。油脂前期加入对蛋糕派组织会起到多方面改善，因通过强烈的机械打发使油脂与蛋液及水通过起泡剂充分乳化，形成水泡油的组织架构而均匀地分布在蛋糊里，充分乳化的蛋糊在烘烤时可改善其炉内起发过快、顶部开裂泄气而过量回缩，制得的蛋黄派不仅在外表皮与组织细腻度有明显的改善，尤其在长期保存中对待组织柔软度、外表反油、稳定性、产品的防腐能力等方面会有很大程度的提高。
油脂参于与蛋糊打发其优点内在机理是，使原来处于游离状的水与油通过乳化形成水包油的乳状液，形成蛋糕后水油处于锁定状，从而保证其组织长期柔软性。防腐机理体现为：众所周知食品霉变是其本身含水量起了决定的因素，如蛋黄派整体所含水分在18%以内时，蛋黄派是不会霉变是，所之霉变是因产品内部水分呈游离状（很不稳定）再加上外界条件的影响，如外界温度过高造成蛋黄派内部水分蒸发至表面，导致表面水分过高而至霉变。所以只有完善控制水分在蛋黄派内部的游动性才能根本解决蛋黄派的发霉问题。
蛋黄派的打发时间，除第一步搅拌溶解1分—1.30分以外，加入起泡剂高速打发，合理范围时间为2.30分—4分，最佳时间为3.30分，如低于2.30分则回造成蛋坯组织不均匀，如高于4分则会导致蛋糊组织排列逆向及气泡至密度过高而造成蛋坯脱模时严重脱底（注：二片式夹心派不存在此问题，打发时间适当放长能获得更细密的蛋糕组织。
这里必须注意的是，要制得优质蛋糊，打发时间与起泡剂添加量有密切的关系。如您在固定的打发时间而蛋糊打发量过高（比重太低），我们建议不能减少起泡剂用量，从而调整到您认为满意为止。
.国内PET瓶在茶饮料包装上的应用.
近年来茶饮料异军突起，大有与碳酸饮料平分饮料市场的趋势。包括原来的碳酸饮料企业均加快推出自己的茶饮料品牌。
目前茶饮料的包装主要有热灌装用PET瓶、三片灌、利乐包、玻璃瓶、BOPP瓶、PE瓶和复合材料瓶等，使用最广泛的茶饮料包装材料是热灌装用PET瓶。 它既有玻璃瓶的透明、美观、造型灵活、隔氧性好等优点，又有利乐包和其他塑料瓶的质轻方便、携带的特点，同时避免了其他塑料瓶的隔氧性较差、机械强度差、透光度不好等缺点，是比较理想的茶饮料包装材料。本文将重点针对热灌装用PET瓶作为茶饮料包装进行探讨。 一，各种茶饮料的包装材料对比： 现将各种主要茶饮料包装材料的茶饮料品质、成本参考、相对灌装设备费用、杀菌条件、适用范围等列表如下，以供参考。 二、热灌装用PET瓶的主要性能： PET 的分子链中有苯环存在，比较刚硬，且分子间的作用力较强，因而PET制品具有良好的刚性、强度和对非极性气体良好的阻隔性。而另一方面，PET分子链的刚性也使得其结晶速度较慢，所以在生产时可以通过快速冷却方法先制成PET瓶胚，然后再通过拉伸吹制成高透明、高强度的PET瓶子。经过双轴拉伸PET瓶具有以下良好的性能：具有良好的透光率与光泽，透光率大于85%，所包装饮料展示性较好；具有良好的机械性能和抗冲击性能；具有良好的耐化学和耐药品性能；在常温下（20~30℃）有良好的尺寸稳定性；由于PET瓶强度高，瓶壁可以很薄，故其单耗小、质量轻；对气体特别是氧气和二氧化碳有良好的阻隔性；可回收利用，有利环保。 由于PET瓶具有良好的性能和对环境保护和适应性，同时大规模生产时其成本较为低廉，确是一种十分理想的饮料包装材料，故自上世纪80年代中期，珠海中富公司等在国内开始大规模生产以来，PET瓶已成为饮料行业最重要的包装材料之一。但由于普通的PET瓶在性能上最大缺陷是耐热性欠佳，饮料温度超过60℃时，会产生大分子定向的解定向作用，产生非常明显的热收缩变形，所以以前一直未能大批量运用于饮料热灌装生产。 在上世纪90年代中期后，中富公司等率先引进法国SIDEL公司的热灌装瓶生产设备，采用高温热定型工艺使PET分子有序排列，增加PET瓶壁的结晶率，以此大幅度提高其耐热性能。 三、国内热灌装用PET瓶的生产： 目前国内主要生产热灌装用PET瓶的厂家有珠海中富集团、上海紫江公司、德胜公司等，另外顶新集团和统一集团在生产茶饮料的同时也自产部分热灌装用PET 瓶，主要采用上海远纺、台湾远东、珠海裕华、江苏仪征、华源蕾迪斯、汕头海洋等的原料，根据现在国内茶饮料的生产情况较多采用的是法国SIDEL吹瓶机、意大利SIPA机、日本ASB的HSO机来生产热灌装用PET瓶，其耐热温度可达85~95℃。 四、热灌装用PET瓶的分类： 目前国内热灌装用PET瓶的容量规格主要有350ml、500ml、600m1、1500ml等，其中500ml和1500ml最为普遍：瓶子形状主要有圆瓶和方瓶，其中较大量使用方瓶的饮料生产企业有顶新公司等，其他饮料生产企业基本上使用圆瓶为主。 按瓶口结晶情况又可分为结晶瓶口瓶和非结晶瓶口瓶，中富公司和统一公司等使用SIDEL设备生产的瓶子为结晶瓶口，顶新集团使用SIPA机生产的瓶子则为非结晶瓶口，结晶瓶口由于在生产中必须增加结晶工序，成本较高一些，但优点在于结晶瓶口部分能承受120℃以上高温，在饮料热灌装时瓶口不易变形，换嵊跋旆飧堑钠苄浴ＮＶて靠诓换崾苋缺湫危墙峋靠诒诤褚话惚冉峋靠诤裥靠谕饩冻叽缬虢峋靠谙嘟诰对蛟夹?.25mm。 五、热灌瓶用PET瓶的生产工艺： 现在国内生产热灌装用PET瓶主要采用两种高温热定型工艺——一次吹瓶和二次吹瓶工艺。（1）ASB和HSO设备和SIDEL的SRCF机器均采用二次吹瓶技术，首先将瓶胚吹至最终瓶子体积的1.5~2倍，然后加热到200℃左右让它缩小，以此提高瓶子的结晶率，最后在100℃左右的模具上拉吹到预定形状，然后快速注入空气帮助定型。这种工艺的优点主要在于瓶子结晶率高达45%，可耐高温达95℃；但缺点在于辅助器材体积庞大、占地面积多，同时所需热能较高、增加生产成本，故在国内并不普遍采用。 （2）SIDEL的SBOHR设备则在温度为80~160℃的模具上进行吹塑拉伸，通过拉伸使瓶子结晶，同时注入空气帮助定型。这种工艺较为简单，在国内的中富、紫江、德胜和统一等公司均普遍采用，瓶口可另外通过瓶口结晶炉进行结晶，也可直接在注胚时增加瓶口厚度。这种方法的优点在于辅助器材占地面积少、热能损耗少，同时能与普通PET吹瓶机互换，缺点是生产的瓶子只能耐温 85~90℃。 肉制品包装技术探讨(之一).
包装的目的在于防止细菌对产品的污染，从而保证产品质量。包装还能起广告作用，吸引消费者的注意力。在制造、流通、销售和消费的各阶段里，即从工厂到消费者手中的过程中，产品总得接触人手，故污染随时可能发生，所以我们要通过包装来防止细菌污染。
1．包装材料的性能作为肉制品的包装，必须满足一定的要求。
肉制品所使用的包装材料大部分是塑料。塑料具有比纸和金属等包装材料更广泛的包装性能，一种包装材料可同时具有几种性能。而且塑料薄腺的层压粘贴或涂层技术还可以补充单张薄膜的不足性能，利用层压/涂层技术可开发出多种用途的薄膜。
（1）隔氧性就是隔绝氧气的透过性。不仅是氧气，其他气体也一样，透过塑料薄膜的量与气体的分子大小是没有关系的。通常它是通过两个步骤进行的，最初是气体溶解在薄膜的分子里，然后再通过扩散渗透进去。薄膜的阻氧性对除生肉以外的所有肉制品的包装都适用。特别是在真空包装、充气包装的时候更重要。由于氧的作用，把血色素变成了高铁血红素，引起产品褪色、促进脂肪氧化和好氧性微生物的增殖。所以阻止产品与氧的接触，对于保持产品质量、提高保存性都是极为重要的。
（2）防湿性就是阻挡水蒸气透过的性质。薄膜分子中不含亲水性的羟基、羧基时，就认为其防湿性好。防湿性随温度发生较大的变化。薄膜的防湿性适用于所有的肉制品包装。若产品水分以水蒸气形式从包装薄膜内侧透过来，或产品吸收从外侧透进来的水蒸气，则产品的风味、组织、内容量也会发生变化。特别是对含水分很少的干香肠类的包装，以及防止定量制品的自然损耗是极其重要的。
（3）遮光性特别是对紫外线中有光学作用的320～380纳米波长的光具有遮挡性。此性质对真空包装的切片产品和着色产品、烟熏制品是很重要的。透明的薄膜没有遮挡紫外线的功效。高密度聚乙烯虽有些遮光性，但是薄膜是不透明的。防止紫外线透射的方法很多，其中有一种方法就是往包装材料中加紫外线吸收剂。但是近年来食品包装材料已禁止使用紫外线吸收剂。因此，又研究出一种利用光的性质遮光的方法。此方法是利用印刷油墨吸收光或者反射光的方法，或者是利用缎纹加工滚筒，机械地在薄膜面上挤出凹凸花纹，对光产生反射作用的方法。使用印刷油墨时，黑色和白色具有吸收光线或反射光线的作用。除此以外的其他油墨，即便是有深浅色差，也达不到预期的效果。除黑色外，所有浅颜色几乎都没有吸收光的作用，深颜色按黑、蓝、绿、黄色，其遮光性依次变差，红色和紫色没有作用。一般印刷时，有遮光作用的薄膜都是不透明的，缺点是看不见包装袋中产品。为了弥补不透明薄膜的缺陷，最近研制出一种将油墨超微粒化的方法，在薄膜内部利用波长比较短的紫外线的散射遮光，既让波长较长的可见光通过，又可以看见包装袋中的产品的印刷薄膜。 （4）耐冲击性此性质适用于所有包装。特别是对重的东西，肠衣和产品之间没有空隙的紧缩包装更为重要。包装材料的耐冲击性，可以通过材料的拉伸强度、拉伸延伸度和冲击强度三者的平衡来保证。这种薄膜有聚乙烯醇、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、拉伸尼龙等。
（5）耐寒性即便在低温情况下，薄膜也不变脆，仍能保持其强度和耐冲击性的性质。一般在-10～0℃保存肉制品是没有问题的，但是若在-15℃条件下保存冷冻肉制品，就必须考虑薄膜的耐寒性，因为它直接影响到密封强度。耐寒性的包装有聚酰胺树脂、聚乙烯（低密度）、聚酯、聚丙烯（拉伸）、聚丙烯（无拉伸）等。
（6）耐热性是指软化点高，即使加热后也不变形的性质（例如聚氯乙烯）。由于在加热时制品发生膨胀，所以必须保证薄膜的耐热强度。这种性质，适合于进行二次杀菌的包装。聚酯、聚偏二氯乙烯、聚丙烯（无拉伸）、聚丙烯（拉伸）、聚乙烯（高密度）的耐热性较好。
（7）成形性指用空气将加热后变软的薄膜吹塑成形（气压成形），或通过吸气（真空成形），使薄膜沿成形模成形（紧缩包装时沿着制品成形）的性质。成形性好是指用很小的力就能将加热后的薄膜四边均匀地拉伸开。薄膜一经加热马上就可拉伸变大，当加热温度达到某一温度后就处于平稳状态，这个平稳的温度带越宽，薄膜越容易成形，包装操作越容易进行。成形性好的薄膜，也必须考虑其阻隔性和密封性的影响，具有这些综合特性的薄膜称为复合膜。现在市场上使用的包装膜多为复合膜。成形薄膜有无拉伸尼龙6、无拉伸聚丙烯、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚乙烯、乙烯醋酸共聚物等。
（8）热收缩性就是指一经加热薄膜就收缩的性质。此性质适用于脱气收缩包装和真空包装，利用薄膜遇热收缩特性，达到固定袋中制品位置，提高保存效果的目的。收缩性是将热塑性薄膜加热到软化点温度以上时，运动着的分子之间由于拉伸给予薄膜的性质，即恢复原状的复原性。将薄膜拉伸时，薄膜就被拉薄，但是在拉伸方向上由于薄膜中分子发生了重新排列。因此，其韧性、隔气性、防湿性能也都被提高了。聚丙烯、聚酯、聚氯乙烯、聚乙烯的热收缩性较好。
（9）耐油性就是防止从制品中析出的游离脂肪向薄膜外侧渗透的性质。脂肪成分渗透到薄膜中的现象可能有以下两种情况：一是由于薄膜的溶解造成的，另一种是脂肪渗透造成的。耐油性对热封也有影响，要是在密封封口处薄膜被溶解，同时又出现渗透现象，就认为此薄膜不合适。所谓具有耐油性的薄膜就是指不易溶解也不易渗透的薄膜。耐油性的薄膜适合于含有脂肪的肉制品的包装。例如聚偏二氯乙烯、聚酰胺树脂、聚酯等材料的薄膜耐油性较好。
（10）热黏接性热塑性薄膜在分解温度以下加热时，就软化而且其流动性也增大，变成熔化状态。此时将薄膜压紧，两张薄膜的分子在接着面上互相扩散，待其冷却后，就凝固粘接上了。此性质受薄膜的熔融温度和黏度、压紧力和时间的影响，根据这些影响，其粘接方法、条件也随之发生变化。离子型树脂、乙烯－醋酸乙烯共聚物等都是具有热粘接性的材料。根据薄膜的适温范围、收缩率、性质不同，其粘接方法也不同，一般分为热板粘接法（如聚乙烯、无拉伸聚丙烯、聚酰胺树脂、聚乙烯醇、软质聚氯乙烯等）、脉冲粘接法（如无拉伸聚丙烯、聚酯、聚酰胺树脂等）、高频粘接法。
（11）滑动性就是膜与接触物之间的摩擦系数小，容易滑动的性质。这种性质与薄膜的开口性、机器进给薄膜的容易度有密切关系。摩擦力大时，制品装袋时及用压延薄膜的包装机连续包装时都会给薄膜带来障碍。
（12）间距稳定性复合薄膜在印刷时，当温度、湿度有变化时，薄膜的尺寸仍能保持相对稳定的性质。这种性质可保证印刷的间距一致，特别是对于拉伸包装机这样上下薄膜位置必须对准时，更为重要。
（13）带电性薄膜带电容易吸灰尘，这样薄膜在粘接时就会出现障碍。绝缘性能好的薄膜表面几乎都带电。为了防止薄膜带电，可以添加防电剂，或在薄膜的上面安装一个放电装置，在电极和地线之间加数千伏电压，从针头上放电，使薄膜和电极间的空气离子化，从而达到消除静电的目的。很难带电的薄膜一般是不易吸水的薄膜。不容易带电的薄膜有聚乙烯醇、聚氯乙烯、玻璃纸。容易带电的薄膜有聚乙烯、聚丙烯、聚酯。
（14）透明性折射率越小，薄膜透明性越好。薄膜的透明性用浑浊度表示。此值越小，光越容易穿透。透明度好的薄膜有无延伸聚丙烯、延伸聚丙烯、低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚偏二氯乙烯等。
（15）光泽折射率大的薄膜反射力强，光泽就好。
（16）抗变形性就是硬而且有弹性，即使增加负荷量，薄膜也不伸长的性质。具有此性质的薄膜可以在制袋机、包装机上使用，因为这种薄膜可以满足包装机要求的快进快给。吸水率大的薄膜，在相对湿度较高的地方，抗变形性减弱。
总之，肉制品包装要求所使用的材料具有各种各样的性能，但是某一种薄膜是不能满足所有包装性能要求的，所以我们把具有各种特性的薄膜复合起来，制成层压复合薄膜，这样就能满足肉制品包装的要求了。
肉制品包装技术探讨(之二)
肉制品常用的包装材料肉及肉制品由于种类不同，所要求的保鲜和贮藏条件不同。因此，使用的包装材料种类也很多。若按产品的种类分，可把肉品的包装材料分为保鲜包装材料、低温贮藏肉品包装材料和常温保存肉品包装材料。
（1）适合于保鲜包装的材料
①保鲜膜 一般是用单层聚偏二氯乙烯制成的一种超薄透明膜，此膜具有较高的阻氧性和阻湿性，耐热温度较高，包装时薄膜容易切断，同时，膜本身还具有较强的附着性，使用方便。现在超市冷柜中所零售的传统肉制品、生鲜肉类、半成品以及干酪、蔬菜、水果等一般多用此膜进行包装。
②冷却肉用膜 此膜是用特殊共挤出技术所生产的高收缩率多层复合薄膜。薄膜中心是以聚偏二氯乙烯（PVDC）作为阻隔材料，其两侧是以聚烯烃作为外层。此种薄膜具有低温高收缩性，有优良的透明度和光泽；氧气、水蒸气和其他气体的透过率非常小，使被包装物能长期在稳定状态下保存；具有优良的热水收缩性，能将肉紧密地贴住，使肉汁不易渗出，且让包装工序的作业比较容易；打卡式和热合式的包装设备都适合使用。这种膜既可用来包装分割冷却肉（如冷藏牛肉、冷藏猪肉、冷藏羊肉、火鸡肉、鸡肉等），又可用来包装熟肉制品（如叉烧肉、培根、肉馅饼、腊肠、大型火腿、香肠），还可用来包装干酪、鲜鱼及水产品。
（2）低温贮存肉制品用薄膜低温肉制品是指那些在熟制过程中，中心温度达到63℃，保持30分钟的熟肉类产品，虽然其中的致病菌已被杀死，但还存在一些耐高温的芽孢菌，因此，必须处于低温下进行保存。适合于这种产品的包装材料很多，有天然肠衣、肢原肠衣、纤维肠衣、纤维素肠衣、各类塑料薄膜等。
①天然肠衣 天然肠衣是用山羊、绵羊、猪、牛的肠子加工制成的。这种肠衣透烟性、透气性、弹性都很好，可食用，可烟熏、干燥和蒸煮，烟熏后能出现良好的色泽。哈尔滨大红肠、广东腊肠、早餐肠、热狗、法兰克福肠等都是用此种肠衣进行灌制的。天然肠衣的缺陷是规格不统一、机械适应性差，由于肠衣本身就是微生物生长的良好环境，故易被污染。 ②胶原肠衣 该肠衣一般是用牛的胶原蛋白制成。这种肠衣透烟性、透气性、机械强度都较好，规格统一，品种多样，可以食用，可烟熏和蒸煮，烟熏时上色均匀，且适合机械化生产和打卡。这种肠衣在使用前应在温水中浸泡约10分钟，使其复水后再进行灌装。灌装时应填充结实，可使用任何形式的烟熏和蒸煮过程，在干燥和烟熏后，最大蒸煮温度应控制在80℃以下，蒸煮后可用喷淋或水浴冷却。这种肠衣可用来制作维也纳香肠、早餐肠、热狗肠及其他各种蒸煮肠。
③纤维素肠衣 是用纤维素黏胶直接吹成的肠衣。透气透水，可烟熏，机械强度好，适合于高速自动化生产。此种肠衣不可食。该肠衣在使用前不需要进行处理，可直接灌装。主要用于制作热狗肠、法兰克福肠等小直径肠类。
④纤维肠衣 是用纤维素黏胶再加一层纸张加工而成的产物。机械强度较高，可以打卡；对烟具有通透性，对脂肪无渗透；不可食用，但可烟熏，可印刷；在干燥过程中自身可以收缩。这种肠衣在使用之前应先浸泡（印刷的浸泡时间应长一些），应填充结实（填充时可以扎孔排气），烟熏前应先使肠衣表面完全干燥，否则烟熏颜色会不均匀，熟制后可以喷淋或水浴冷却。这种肠衣适用干加工各式冷切香肠、各种干式或半干式香肠、烟熏香肠及熟香肠和通脊火腿等。
⑤纤维涂层肠衣 是用纤维素粘胶、一层纸张压制，并在肠衣内面涂上一层聚偏二氯乙烯而成。此种肠衣阻隔性好，在贮存过程中可防止产品水分流失，加强了对微生物的防护；收缩率高，外观饱满美观，可以印刷；但不能烟熏、不可食用。使用前应先用温水浸泡，灌装时应填充结实（不能扎孔），可以蒸煮达到所需的中心温度，然后用冷水喷淋或水浴冷却。适用于各类蒸煮肠。使用此种肠衣的产品，不需要进行二次包装。 ⑥塑料肠衣 包括聚偏二氯乙烯肠衣、尼龙肠衣（聚酰胺肠衣）、聚合物肠衣（如聚酯）等。
聚偏二氯乙烯肠衣：这类肠衣是用氯乙烯和偏二氯乙烯的共聚物薄膜制成的筒状或片状肠衣。这类肠衣可高效阻断水分和氧气，可耐121℃湿热，耐寒，耐酸、碱、油脂性也很显著，无吸水性，具有优美的光泽。此肠衣适合于高频热封灌装生产的火腿、香肠（如火腿肠、鱼肉肠等）。生产这种肠衣的厂家以日本的吴羽化学、旭化成，美国的陶氏为代表。这种肠衣也大量用于高温灭菌制品的常温保藏。
聚酰胺肠衣：也称尼龙肠衣，是用尼龙6加工而成的单层或多层肠衣。单层产品具有透气、透水性，一般用于可烟熏类和剥皮切片肉制品。多层肠衣具有不透水、不透气，可以印刷，不被酸、油、脂等腐蚀，不利于真菌和细菌生长，在蒸煮过程中还可以收缩，具有较强的机械强度和弹性，可耐高温杀菌等特性。使用前应先用30℃水浸泡，灌装时要填充结实（不可扎孔），蒸煮后可用喷淋或水浴冷却。适用于制作各种熟制的香肠、黑香肠、肝香肠、头肉肠、快速切片肠、鱼香肠等。
聚酯肠衣：这种肠衣不透气、不透水；可以印刷；具有很高的机械强度；不被酸、碱、油脂、有机溶剂所侵蚀；易剥离。分为收缩性和非收缩性两种。收缩性的肠衣，热加工后能很好地和内容物粘和在一起，可用于非烟熏、蒸煮香肠类、禽肉卷、蒸煮火腿、切片肉类、新鲜野味、鱼等的包装及深冻食品的包装等。此外，还有专门用于包装烤制肉制品的聚酯膜，如用于烤鸡的包装膜。当然，这种薄膜也可用于微波食品、半成品的包装等。聚酯肠衣使用前不需要水浸，灌装时要灌结实，但不能扎孔；灌装后，为了保证肠衣收缩，应把肠放入95℃以上的热水中保持几秒钟。熟制时温度80～85℃，熟制后应喷淋或水浴冷却。非收缩性的肠衣主要用于包装生鲜肉类和生香肠等不需加热的肉品。
复合袋：有同种或同类塑料采用共挤出技术生产的复合膜（常见的是聚烯烃类塑料之间的共挤出）、异种塑料共挤生产出的膜（主要是高极性的尼龙PA、乙烯－乙烯醇EVAI、聚偏氯乙烯PVDC与非极性的高分子化合物如聚丙烯PP、聚乙烯PE、乙烯－乙酸乙烯共聚体EVA等的共挤出）。这种复合膜可以印刷，不透水、不透气，机械强度高，适用范围很广，价格低廉，适用于各类肉制品的二次包装。
除此之外，还有铁听包装的低温肉制品，经过巴氏杀菌后，在低温下产品可保存6个月。此类包装主要用于出口肉制品的加工。
（3）用于常温保存肉制品的包装常温保存的肉制品是指那些用非透性材料包装，并经过了121℃以上灭菌，可以在常温下流通，保质期6个月以上的产品。适用于这种包装的材料必须是非通透性的，可耐高温灭菌。肉制品包装常用的材料有铁听、铝箔、复合袋、玻璃罐以及聚偏二氯乙烯薄膜等。
①铁听是用马口铁制成。主要用于肉罐头的包装，如午餐肉罐头、鱼肉罐头等，这类包装的产品一般在常温下可保质1年以上。
②铝箔罐用铝箔冲压成形而成。主要用于肉类罐头。
③复合袋是以尼龙（PA）和聚丙烯（PP）为基础，采用耐高温的粘和性树脂通过共挤出工艺制得的蒸煮用复合薄膜，或是采用铝箔复合而制成的可以耐受121℃灭菌，同时又能很好地防止外界氧气进入袋中，从而能够有效地防止袋内物质变质，可使肉制品在室温下保存6个月的复合袋。主要用于常温保存的烧鸡、牛肉等的包装。
④聚偏二氯乙烯膜此膜前面巳经介绍，既可用于包装低温肉制品，也可用于高温灭菌肉制品的包装。如现在大量用于火腿肠的包装。
⑤玻璃罐目前主要用于水果罐头的包装，很少用于肉类的包装
*烘烤食品的保鲜*
●烧烤食品 烧烤食品的变质主要是霉变,保鲜要求防霉和保持风味,保鲜气体由CO2和N2等组成。蛋糕、面包气调包装(不包括奶油蛋糕)在常温下的保险期为30-60天。月饼气调包装,在常温下的保鲜期为90-120天。包装薄膜采用对气体高阻隔性的复合塑料膜,以保持包装内的气体浓度。 *生鲜畜禽类*
●生鲜畜禽类 新鲜猪、牛、羊肉保鲜要求防腐和保持鲜肉色泽红润。O2使肉中肌红蛋白氧化为氧合肌红蛋白,肉色呈鲜红色泽。缺氧的包装,充包装,肉中氧合肌红蛋白还原为肌红蛋白,肉色呈淡紫色泽,会被消费者误认为不新鲜肉,影响销售。新鲜猪、牛、羊肉的气调包装气体由CO2、O2等气体组成。高浓度O2可使鲜肉保持鲜红色泽,或更为鲜艳, CO2用以抑菌防腐.在2-4℃温度下的保鲜期为7-30天。生鲜禽类用CO2、N2、O2等保鲜气体,保鲜期可达30天以上.
*熟食制品*
●熟食制品 畜禽水产等卤菜(盐水鸭、酱鸭、烤鸡、熟牛肉、水产制品……),炒菜、炖菜、快餐等熟食制品的保鲜,要求保鲜防腐和保持原汁原味。其气体比例一般又等气体组成。气调包装后,保鲜气体在食物表面形成保护膜,从而达到抑菌,保持食品营养成分及原有口感、口味、形状,在常温下(20-25℃)保鲜期为10-20天;在冷藏温度(0-5℃)保险期60-90天。采用高阻隔膜。
.酸性果汁乳饮料生产的生产工艺.
酸性果汁乳饮料即果汁型调配酸性乳饮料是牛奶不经乳酸菌发酵通过加入果汁，食用乳酸和柠檬酸、苹果酸等酸味剂、白糖、蛋白糖等甜味剂、稳定剂、天然香精、防腐剂、色素混合调配的一种复合乳饮料。这种果汁乳酸饮料是在调配型果味酸性饮料的基础上发展而成的新产品，不仅具有牛奶的营养，还能过加入果汁丰富了其营养，而且风味和口感化比一般的调配型配酸性乳饮料要好得多。其生产工艺如下：
①、原果汁制备：对果肉清洗挑选，破坏打浆，榨汁、在榨汁过程中可添加护色剂如TKH02，0。2%，进行护色处理，再100-200目过滤备用。
②、奶粉和白糖的溶解：奶粉用于50。C左右的温水搅拌溶解过滤，在90。C保温10分钟杀菌。白糖用适量温水溶解煮沸杀菌后过滤。
③、稳定剂的溶解：稳定剂和适量白糖干拦加入30倍左右的70。C-80。C热水中充分溶解，溶解到清亮透明为止，有条件可用胶体磨使之成均匀一致的胶溶液。
④、混合调配：奶粉溶液和稳定剂混合调配后，果汁酸奶中有丰富的乳蛋白，乳蛋白等电点时会分层深沉，这就要生产加工过程中加酸时PH值小于等电点应该快速闪过等电点应十分小心，酸液溶解度应在10%-20%范围，酸液溶解度过高，加入速度过快或配料缸搅拌速度不够快都会导致局部酸化蛋白质变性产生沉淀分层。因此在加酸时应把乳液的温度降至40。C以下慢加酸，快搅拌防止局部酸度过高。加酸完后再加添加原果汁，也要慢加快搅。
⑤、均质：均质是生产乳饮料不可缺少的工序，其作用对蛋白颗粒和脂肪开球进行机械破碎切剪，使蛋白质和脂肪球成乳化，防止脂肪上浮；同时对粗纤维、淀粉大分子颗粒进行破碎，以减少沉淀分层、改善口感，提高产品的稳定性。这一步应注意均质压力、温度、均质次数。一般要求两次均质，均质的温度在50。C-60。C之间，第一次均质压力为20-25mpa,第二次均质压力为15-20mpa，有利于果汁酸乳饮料的均匀稳定。
⑥、灌装
⑦、杀菌；果汁酸乳含有大量的营养物质很容易变质，影响货架期。室内常保存都要进行巴氏杀菌（15-201-15分钟85）；超高温瞬时灭菌（110。C—137，3—5秒）再无菌灌装。
“热收缩包装”的工作流程和设备选择
近年来，随着企业对成本控制及不断丰富的包装形式的强烈要求，热收缩包装机越来越引起人们的关注，而且使用量也在大幅度地增长。为此，国内外的设备制造商也迅速地开发和制造出各种各样的热缩包装机以适应市场的需要。在饮料行业，热收缩包装技术的应用尤其突出。
一台可以完成基本功能的热收缩包装机必须包括：进瓶与分瓶部分、主传动部分、裹膜部分、上膜部分，热缩炉部分和控制部分。此外，如果在包装下要加托盘的话，还需要托盘存储及输送部分。另外，可能还包括一些完成其它扩展功能的部分。下面我们针对这几部分来分别详细介绍一下每部分的工作流程和选择设备时对该部分的注意事项。
进瓶及分瓶部分 这一部分的主要功能是将产品输送到机器内部。进入热收缩包装机的产品有两种形式，即分散的产品和已包装成小包装的产品。分散产品指的是未经任何二次包装的产品；而后者是将已由前序包装机进行过一次包装的小包装，热收缩包装机将对这些小包装再进行二次包装。 这一部分又可分为三个环节：进瓶、综向分列及横向成形。 进瓶是将产品输送到包装机内，属于输送线部分。一般来说这部分也是由包装机进行调整和控制的，进瓶部分的关键就是速度的调整，好的包装机可以做到无压力输送，并且其速度还可以随着分瓶指的速度进行变化，以保证在分瓶指动作的整个循环中，不会发生挤瓶或瓶子过分松散的情况，这种功能对不含气的饮料的包装来说尤为重要。 综向分列部分是将进瓶部分输送来的产品按包装形式的要求分成综向的几列。一般情况是由几块悬挂的不锈钢分隔板及这些分隔板的定位装置组成。使用和选购机械时在这个环节应注意以下两点：第一，若分隔板是不锈钢板，一定要注意其进口的导向装置，如处理不好，这里可能会发生进口划伤包装商标或损坏包装的情况。第二，这些分隔板的定位装置目前来看有三种形式。最早的是由按一定间距的柱形块来分隔并固定分隔板，这种形式的优点是成本低，但缺点也非常明显，就是转换生产产品时间太长，劳动强度大，不能满足现代化生产对于设备柔性的需要。目前，比较实用的方法就是在每一个定位装置处设置一个手动的调节轮，这样就可以只增加很少的成本来缩短转换品种的时间，并且不用太复杂的操作就可以完成转换。现在，最先进的分列部分是完全由伺服电机完成，只要在操作盘上完成品种转换程序的调用，设备就会自动转换到新生产品种的间距，但是设备的造价太高。 而横向成形部分是将纵向分列的产品按包装要求分隔成数排。旧的方式是用气缸控制的气动门进行分隔，这种方式是速度不能太快。但这种方式在将小包装再次包装成大包装中还有应用，即用气缸控制的一个压板来实现。现在大多数的机器上采用的是由一对伺服电机驱动的一组分瓶指来完成的，这种方式通过程序控制两个伺服电机的运动，来调整一组分瓶指的距离从而完成对产品的分隔。设计巧妙的分瓶指可以做到只用一套分瓶指就基本能完成所有产品的包装，而不必要每更换一次产品就更换一次分瓶指，分瓶指的另一个好处是分瓶后还可以向前送一段产品，直到下一工序为止。 主传动部分 主传动部分位于热收缩包装设备的中间，是机器一切动作的基准，主要由一台变频器驱动电机的一组推杆来完成，其功能是将上道工序完成的包装形式送到裹膜区。在主电机的未端装有一个编码器来控制机器的所有脉冲。在推杆的一个轴上装有离合器或接近开关，当主推杆过载时，该离合器脱开，机器停止。这一部分的要求是运行平稳，对于高速机器来说，这一性能更为重要。 裹膜部分 裹膜部分的功能是在分隔好的产品向前运行的同时将薄膜的一端压在产品下面，另一端绕产品包装一周后回到产品的下面形成对产品的裹包。裹膜部分一般是由一个伺服电机驱动链条带动一定数量的裹膜杆来完成的。裹膜杆的高度可以由机械部分来调整，速度及相位由伺服电机的运动来控制，这一部分的调整非常重要，即要保证裹膜杆在产品进入时位于产品的后面，产品离开时绕到产品的前面，并不和产品发生干涉；同时还要保证薄膜裹到产品上的紧度及相位，这一环节工作质量的好坏直接影响到最后成品的包装效果。为了保证产品包装及薄膜的完整，在产品进口、包装上方和产品离开的部位都设有光电开关分别检查进入的产品是否完整、薄膜是否包在产品上和进入下道工序的产品形状是否符合要求，如果此阶段工作参数调整不好，就会造成设备的停机。 上膜部分 上膜部分顾名思义就是将薄膜从膜卷上展开并送到裹膜区域的部分。现在一般的热收缩包装机都设有两个膜辊，其中一个作为备用。在膜辊上装有刹车装置以保证膜的送出和张紧，如果膜不能很好的张紧就会影响到下一工序的切割，因此选择良好的刹车装置是非常重要的。在膜的输送过程中还设有以下一些装置：一组用来改变膜的输送方向并协助张紧的辊；一套静电消除装置，这是因为国产膜的除静电性不太稳定，如果没有除静电装置，会影响包装的效果；如果用彩色薄膜的话，此处还需要装有一个彩色识别装置来识别彩膜的位置，使用透明膜则可以将此功能关掉。 热缩炉部分 这一部分是热收缩包装设备的关键部分。在这里，将裹膜区域包裹到包装上的塑膜通过电加热，由膜的收缩性能将塑膜收紧到包装上。这一部分主要由加热炉丝和空气循环系统组成，加热炉丝将空气的温度升高到膜的收缩温度，循环系统把风机加热的空气吹到包装上并回到炉丝部分进行下一步的加热。好的热缩炉可以得到美观的包装效果，使您的产品在市场竞争中处于有利的位置。最早的热缩炉的风力和风向是不可调的，后来的热缩炉在循环系统内设置有调节风向及风力的风门，现在较为先进的热缩炉可以将热风直接吹到收缩部位，这样可以得到极佳的收缩效果。 在热缩炉的进口和出口还配备有过渡皮带，以过渡包装机与热缩炉及包装机与出口输送线的速度匹配，这样避免了因为速度差别过大而将包装拉坏。 其他模块 现在的设备一般都是模块化设计的，如果要在塑包产品下加纸垫，就要增加一个加纸垫的模块；如果要在包装上加托盘，就需要增加托盘功能模块。不过在许多企业中，为了节省包装费用，单塑膜就足够了，没有必要加纸垫和托盘。另外为了市场的需要，国外现已开发出了具有一些其它附加功能的热收缩包装机，比如在做完的小包装后加提手的功能，这需要在包装机中加装一个贴提手的机器，但这种提手包装一般价格比较高，每个大约在0.5～1元，目前在国内市场应用的情况还不是太多。另外，还可以在包装中加一些促销礼品功能，而这需要在机器的边上加一个小的模块，以方便在每一个包装中放光盘或其它小物品。这些功能也许会在不久后的中国市场中出现。 除此之外，用户在应用热收缩包装机时还要注意以下两点：第一，包装机的塑膜用量比较大，一条300瓶/分的生产线，一天就需要1吨左右的薄膜。因此，在选择塑膜时，一定要关注国家的环保政策选择符合要求的塑膜。第二，由于热缩炉是用电来加热的，所以该设备是耗电大户，一般能占到整条生产线用电量的一半以上，因此选用的时候，一定要考虑其用电量，甚至在选设备的时候，就应该比较一下其用电量的大小
.红曲色素在肉制品中的应用.
在古代，我国就已利用红曲米着色各种食品，如用它酿造红曲黄酒，香肠着色，酱，腐乳和蒸粉着色等，现在用它制成着色剂用于各种调味品、糕点、禽类、火腿等食品。红曲红色素对蛋白质着色极好，经水洗后仍不掉色。红曲色素色调纯正，水溶、醇溶清亮透明，已广泛应用于肉制品、糕团、糖果、饮料等行业中,特别是红曲色素在发酵香肠中代替亚硝酸盐发色的应用取得很好效果，建议使用量为0.3－3g/kg（以色价1000 u/g的产品计），使用方法：热水分散或用淀粉预混合后加入。
1、在肉制品中的应用
1.1 红曲色素与其它色素在肉制品中使用对比
根据我国《食品添加剂使用卫生标准》（GB2760－1996）规定，在熟肉制品中可以应用的天然着色剂有辣椒红、高粱红、红曲色素、胭脂虫红等。红曲色素除对光的稳定性较差以外，其它特性都较好。胭脂虫红的各方面性质都较好，但色调偏紫；高粱红和辣椒红耐热性不如红曲色素和胭脂虫红，并且高粱红色调发暗，辣椒红色调发黄。 从经济效益上分析，达到肉制品色泽要求时，每吨肉制品需要添加不同色素的成本分别为：红曲红25元，红曲色素粉为20元，辣椒红80元，高粱红107元，胭脂虫红200元。在肉制品中添加红曲色素是最经济最合适的。
1.2 红曲色素粉与红曲红色素的比较
在肉制品中，红曲色素粉及红曲红色素均能达到着色的效果。红曲红色素色价单位高、水溶性好、使用方便；红曲色素粉色价单位低、水溶性较差，但使用中比红曲红色素更稳定且具有一定防腐功能，可大大降低亚硝酸盐用量，代替部分淀粉，使用综合成本更低。生产应用证明，红曲色素粉完全能满足质量要求，并且其耐热、耐光等稳定性均优于红曲红色素。在肉制品中用红曲色素粉代替红曲红可降低成本。
1.3红曲色素粉与亚硝酸盐的使用比较
红曲添加到肉制品中，可以部分代替肉制品中的发色剂-亚硝酸盐。红曲色素的原理是直接染色。红曲色素具有与硝酸盐或亚硝酸盐相似的赋予肉制品良好的外观色泽和风味，抑制有害微生物的生长以延长保存期和防止食物中毒等功能，并且能赋予肉制品特有的"肉红色"，使产品的颜色更自然。在腌制类产品中添加红曲色素后，完全可将亚硝酸盐量减少60％，而其感观特性和可贮性不受影响。亚硝酸盐的大幅度减少，可使产品中亚硝残留导致的亚硝胺类致癌物生成几率大大下降，对消费者的健康更有利。
1.4 红曲色素的抑菌与防腐作用
无论是模拟研究还是实际生产都表明，红曲色素对有害微生物具有一定的抑制作用。我国从古代起就将红曲用作食品保藏剂。红曲色素对肉毒梭状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌具有较强的抑制作用，其主要抑菌成分是红曲霉菌产生的抗生素类代谢物MonascidinA（桔霉素Citrinin），对G+的抑制性比对G-强。在发酵香肠中无论是添加红曲色素还是亚硝酸钠，均不会对有利的发酵乳酸菌起到抑制作用。
.食品乳化剂在冰淇淋中的应用. 乳化剂的定义乳化足把一种液体置丁与它互不混合的液体中．在外力作用下将此液体呈微粒分散的过程，新生成的均匀混合物称为乳浊液。使这两种液体分散，并使乳浊液保持稳定的物质称为乳化荆。乳化剂实质上是一种表面活性剂，在我国食品添加剂中乳化剂属第ll类。 油和水足两种互不相溶的液体，它们在机械外的作用下，可以互相混合，但一般难以混合成稳定的乳浊液，当施加的外力取消时，它们又会很快分离为原来的两种液体，为了使互相均匀混合的状态得以长久保持，需要添加乳化荆。从乳化荆的分子结构来讲，它具有两个功能基团，即亲水基和亲油基。亲水基能吸引水层，亲油基能包l词油层。冈此，由于乳化剂的加入，水和油就能相互混合，形成完全分散的乳浊液。一般亲水性强的乳化剂多成油一水性乳浊液，亲油性强的乳化剂易成水一油犁乳浊液。
乳化剂在食品中的作用
(1)乳化剂作用食品巾含有脂肪，自然条件下它们难以与水均匀、稳定地混合，而乳化荆就可使分散后的微细脂肪球旱乳浊状态， 并长久保持在水巾。 (2)起泡作用使许多食品的结构膨松多孔，如发面制品、蛋奶制品，由于行业大景可见的和微细空气泡，使其变得松脆柔润，口感良好，而乳化剂所提高产品混合原料的起泡性和膨胀率，有助于提高产品质量。 (3)产品质最的稳定作用。发-血制品在货架期需要保鲜，防止老化，乳化剂与淀粉的组合可以起到以上作用。当添加乳化剂后，可增加蛋、奶制品(如冰激淋)在室温下的耐热性，使产品保持预定、同有的形状。
1 乳化剂在冰淇淋中的应用
冰淇淋口味、硬度和质地和成本都主要取决丁种原料配方比例和工艺。合理的配方设计和添加剂的使用，有助丁配料恰 ，保证质景较稳定。 首先，看一下冰淇淋工艺生产过程：原料处理一混合料配制一火茵一均质一冷却一老化一凝冻一灌装成型一硬化一贮藏冰淇淋混合料是将配方成分巾 种原料和轴料混合在一起，几种有特色的冰淇淋混合料配方(可用丁家庭)如下： ①豆乳冰淇淋：豆乳62％、海藻酸钠0．25％、蔗糖15％、明胶0．25％、奶油16％、单甘酯O．3％、脱脂酸乳6％、香精适景、加水至100％。 ②胡萝卜冰}J}淋：鲜
牛乳50％、鲜鸡蛋5％、蔗糖14％、精制淀粉2．5％、奶
油4％、复合乳化稳定剂1％、香精适最、胡萝汁20％加
水至l00％。 ③乳、米冰洪淋：酸乳20％、米蛋广]粉
4％、蔗糖15％、海藻酸钠0．18％、脱脂乳粉9％、奶油
4％ 甘酯0、12％、硫酸镁0．08％、CMC04％香精适最、麦
芽糊精2％、加水至100％。 乳化剂的加入降低了符种原料的表面张力，水和油都能相互混合，形成完全的乳浊液，使空气泡变小(在冷冻巾小气泡很容易混入并保存在冰洪淋组织内)，使胶体变成完全的分散态，并使之均一化，乳化剂、脂肪球、非脂肪阎体物及空气汇蹙很好结合，它本身形成一个组织，组织巾包含着其他符种粒子，制品水分显得不多，赋予冰淇淋圆滑的口感和干燥性。 乳化剂在 个工艺中能发生多重功效，冰激淋工艺中的乳化剂具体有三个基本作用：脂肪分散、起泡和凝结，由于这三种作用的结果，冰激淋具有所需的泡沫和组织造型，具体功效如下： 从以上的配方可以看出，冰淇淋巾含有较多的乳脂肪，通常，乳脂肪雉以和水混合均匀，而乳化剂就可以使均质的微细乳脂肪球呈浮浊状态。一般乳化剂的使用景和脂肪含景成比例，按重景讣，乳化剂的总景不超过油脂的2％(这一含景足以使冰淇淋混合料的乳状液十分稳定)，过景使用会产生溶解缓性和形体及质地上的足。使用乳化剂有助于冰洪淋性质的稳定，混合料均质后，脂肪球成为微细均匀的粒子，乳化剂和脂肪刚有密切关系，可使脂肪彻底分散丁冰淇淋混合物中，在冷冻混合过程rf1可经受用机械搅拌，改善搅打性质。 使用乳化剂除了乳化的作用外，还有起泡作用，在冷冻过程将空气搅拌入冰淇淋混合物中，而乳化剂能在凝结过程中控制充气，形成泡沭，提高冰淇淋混合料的起泡性和膨胀率，可使体积增大。乳化剂对冰淇淋的气泡膜起保护作用，有助于提高产品质量。冰激淋的气泡具有稳定性和阻止热传导的作用，可增加在室温下的耐热性，使产品保持预定l舌l有的形状。冰淇淋由于含有大最微绌空气泡，使其变得更加柔润和松软，口感好。 在凝冻过程中，乳化剂小使微细均匀的脂肪球中的液态脂肪破乳析出，有利丁脂肪的附聚和凝聚作用，这些脂肪会附聚在搅打时形成的气泡的周围，与空气混合，获得期望的超出景。乳化剂在冰淇淋凝冻中所起的功能， 仪像在许多其他食品体系中的那样，使两个相溶的相互发生乳化，而且起着控制脂肪球迁移的作用。混合料进行冷却后要老化，进入老化阶段时，由于冰淇淋含有较多的牛乳蛋向质，乳化剂对蛋广1的功能随即发挥中，当脂肪开始结晶时，乳化剂便会促使蛋白质从水一脂肪界面上移去，这种乳蛋门的解吸附作用，部分是由于乳化剂降低了界面张力所致。此时，乳化剂会迁移到脂肪粒子的表l血，取代蛋门质所处的位置，产生类似络状的结构，产生冰激淋的起泡性和膨胀率。乳化剂还可以防I 大冰晶的形成，赋予冰淇淋细腻、疏松的结构和好的干燥性。在冰淇淋中使用乳化剂，可使冰淇淋从冷却器中出来后变硬，这样可以便 进行包装。
2 冰淇淋中常用的乳化剂
2．1卵磷脂 卵磷脂是一种天然乳化剂，大量存在于油料种子和蛋黄中。目前大景使用的市售卵磷脂足由大豆制得的，因此，市售卵磷脂一般足指大豆磷脂。精制卵磷脂是半透明的黏稠物质，稍有特异臭味；在空气巾或在照射下会迅速变成黄色，渐变成透明的褐色：卵磷脂有吸湿性，但不溶丁二水，红水中膨润成胶体溶液：它溶于氯仿、乙醚、石油醚、四氯化碳等溶剂。卵磷脂中含有多覃=亲水基和亲油基，足一种良好的乳化剂。其亲油部分足两个脂肪酸基，而亲水部分足由甘油磷酸与氨基醇、氨基酸与醇酯化而形成的。许多冰洪淋配方巾台鸡蛋，主要是利用蛋黄巾的卵磷脂(足大豆磷脂价格的l0～20倍)。 2．2蔗糖脂肪酸酯 蔗糖脂肪酸酯足一种合成乳化剂。在T业上多用酯交换法制得，常用蔗糖和脂肪酸甲酯，用碱触煤在减压条件下加热，进行酯交换而得。其化学结构足由具有高亲水性的蔗糖分子和亲油性的脂肪酸基团纽成的，冈而亲水性较大。 蔗糖脂肪酸酯足一种门色或黄褐色的粉末，或蜡状黏稠树脂状物质，稍有特异臭味：在120~C以下稳定，145℃以上则分解，u味足微甜带苦。它在酸、碱和酶的作用下会发生分解，酸催化水解时，生成游离脂肪酸和蔗糖，碱催化水解时形成脂肪酸碱金属盐和蔗糖，酶水解催化时，最终也生成游离脂肪酸和蔗糖。蔗糖脂肪酸酯的水解敏感性与温度相关，一般温度越高，水解越快。 在冰淇淋中独使用蔗糖脂肪酸酯，会使气泡较大， 够稳定且耐热性差。冈此，它常与 甘油酯等并用，其比例为1：l。 2．3山梨糖醇酐脂肪酸酯 山梨糖醇酐脂肪酸酯足一种合成乳化剂，为白色到黄褐色的液状和蜡状物，T业生产足采用山梨糖醇酐与脂肪酸的赢接酯化法。即山梨糖醇脱水与脂肪酸在碱催化下高温反 而得。因其所含脂肪酸不同。其性状也不同． 目前使用的有软脂酸酯、棕榈酸酯、硬脂酸酯等．都是非离子型乳化剂。 本品巾脂肪酸基团的种类和数最影响其溶解度。它溶r水也易溶于油。随着脂肪酸链长的增加和脂肪酸基团数最的增大．它更易溶于亲油性物质。在酸、碱和脂肪分解酶的作用下．它会相迅速和完全地发生水解。酸催化水解。生成脂肪酸和山梨糖醇；碱催化水解。形成脂肪酸碱金属盐和山梨糖醇：酶催化水解。最终也生成脂肪酸与山梨糖醇。加热时，它会发生焦糖化式的变化．使其色泽加深。但温度若 超过120℃ ，其热稳定性还足很好的。这容易形成油一水型和水一油两种乳浊液。在冰洪淋巾的用最一般为混合料的0．1％～0．2％。 2．4丙二醇脂肪酸脂 丙醇脂肪酸脂简称丙二醇脂。它是一种合成乳化剂。它足由丙二醇和脂肪酸经酯化反应而得。感官性状与油脂相似。一般为黏稠液态到蜡状同态。它的色泽、气味和U味与脂肪酸基团有关。其色泽为白色。浅米黄色到褐色。气味足油脂气味到无味；口味为油脂味。丙： 醇酯 溶于或 分解于水和甘油。它的分子结构巾疏水分部占优势。因此赋予丙． 醇醋油包水 乳化剂特性。 2．5聚甘油脂肪酸酯 聚甘油脂肪酸酯简称聚油酯，它是一种高效乳化剂。它由聚甘油和脂肪酸反应而得的。是一种多元醇酯。它的感官性质取丁所用脂肪酸种类、脂肪酸含景和聚甘油的聚合度。以饱和脂肪酸和低聚合度聚甘油为原料的聚甘油酯具有素性蜡性形态。而以饱和脂肪酸和较高聚合度聚甘油为原料的聚甘油酯为脆性硬蜡状。不饱和脂肪酸聚甘油酯是粘滞的蜂蜜状化合的。它的色泽变化范围较大。为白色到米黄色或褐色。呈油脂味到微甜味．加热时可分散于水中，溶丁甘油呈混蚀状． 亲水和疏水部大体是 衡的，是一种水包油型乳化剂。 将聚甘油酯用 冰移 淋巾。可使产品的膨胀丰高。口感细腻、滑润．且保形性好，其添加量为0．1％～0．2％。 以上仪足我对乳化剂在冰洪淋生产中应用的粗浅的认识和体会。乳化剂在冰{J}淋生产中是非常重要的食品添加荆。对冰淇淋的品质有肴决定性作用。也足冰淇淋生产技术巾的关键环节。随着我国食品行业的发艘。乳化剂在 它食品的生产巾也会得到广泛的心用。
.“超高压食品”灭菌技术工艺特点及应用.
消费者对于食品的要求一般是食用安全、性质稳定、不加添加剂。为了延长食品的保藏时间，需杀死其中大部分或全部的微生物，这种处理方法即杀菌技术。超高压技术90年代有日本明治屋食品公司首创的杀菌方法，由于它独有的特点和优势将在食品处理工艺中前景广阔。 根据杀菌时温度不同，杀菌可分为热杀菌和冷杀菌。其中冷杀菌又根据使用手段不同分为物理杀菌和化学杀菌。冷杀菌中的物理杀菌是目前杀菌技术发展的趋势。物理杀菌克服了热杀菌和化学杀菌的不足之处，是运用物理方法，如高压、场（包括电场、磁场）、电子、光等的单一作用或两种以上的共同作用，在低温或常温下达到杀菌的目的。 超高压技术是90年代由日本明治屋食品公司首创的杀菌方法，它是将食品密封于弹性容器或置于无菌压力系统中，经100Mpa（约为987个大气压）以上超高压处理一段时间，从而达到加工保藏食品的目的。 超高压技术处理食品的特点 超高压技术进行食品加工具有的独特之处在于它不会使食品的温度升高，而只是作用于非共价键，共价键基本不被破坏，所以食品原有的色、香、味及营养成分影响较小。在食品加工过程中，新鲜食品或发酵食品由于自身酶的存在，产生变色变味变质使其品质受到很大影响，这些酶为食品品质酶如过氧化氢酶、多酚氧化酶、果胶甲基质酶、脂肪氧化酶、纤维素酶等，通过超高压处理能够激活或灭活这些酶，有利于食品的品质。超高压处理可防止微生物对食品的污染，延长食品的保藏时间，延长食品味道鲜美的时间。 超高压灭菌技术与传统灭菌技术的比较 起高压技术与传统的加热处理食品比较，优点在于： 超高压处理不会使食品色、香、味等物理特性发生变化，不会产生异味，加压后食品仍保持原有的生鲜风味和营养成分，例如，经过超高压处理的草莓酱可保留95%的氨基酸，在口感和风味上明显超过加热处理的果酱。 超高压处理后，蛋白质的变性及淀粉的糊化状态与加热处理有所不同，从而获得新型物性的食品。 超高压处理可以保持食品的原有风味，为冷杀菌，这种食品可简单加热后食用，从而扩大半成品食品的市场。
超高压处理是液体介质短时间内等同压缩过程，从而使食品灭菌达到均匀、瞬时、高效，且比加热法耗能低，例如，日本三得利公司采用容器杀菌，啤酒液经高压处理可将99．99％大肠杆菌杀死。
超高压技术与传统的化学处理食品（即添加防腐剂）比较，优点在于： 不需向食品中加入化学物质，克服了化学试剂与微生物细胞内物质作用生成的产物对人体产生的不良影响，也避免了食物中残留的化学试剂对人体的负面作用，保证了食用的安全。 化学试剂使用频繁，会使菌体产生抗性，杀菌效果减弱，而超高压灭菌为一次性杀菌，对菌体作用效果明显。 超高压杀菌条件易于控制，外界环境的影响较小，而化学试剂杀菌易受水分、温度、pH值、有机环境等的影响，作用效果变化幅度较大。 超高压杀菌能更好地保持食品的自然风味，甚至改善食品的高分子物质的构象，如作用于肉类和水产品，提高了肉制品的嫩度和风味；作用于原料乳，有利于干酪的成熟和干酪的最终风味，还可使干酪的产量增加。而化学试剂没有这种作用。 超高压杀菌技术的工艺特点 超高压食品的杀菌设备与一般的高压设备没有本质的差别，只是压力介质不同，一般为水。因为水容易获得、成本低，与气体相比较无爆炸的危险，能耗小。通常压力为100～600MPa，当压力超过600MPa以上时，需要采用油作为压力介质。 固态食品和液态食品的处理工艺不同。固态食品如肉、禽、鱼、水果等需装在耐压、无毒、柔韧并能传递压力的软包装内，进行真空密封包装，以避免压力介质混入，然后置于超高压容器中，进行加压处理。处理工艺是升压→保压→卸压三个过程，通常进料、卸料为不连续方式生产。液态食品如果汁、奶、饮料、酒等，一方面可像固态食品一样用容器由压力介质从外围加压处理。也可以直接以被加工食品取代水作为压力介质，但密封性要求严格，处理工艺为升压→动态保压→卸压三个过程，用第二种方法可进行连续方式生产。 多数生物经100MPa以上加压处理即会死亡。一般情况下，寄生虫的杀灭和其他生物体相近，只要低压处理即可杀死，病毒在稍低的压力即可失活，细菌、霉菌、酵母的营养体在300～400MPa压力下可被杀死，而芽抱杆菌属和梭状芽孢杆菌属的芽孢对压力比其营养体具有较强的抵抗力，需要更高的压力才会被杀灭。压力处理的时间与压力成反比；压力越高，则处理所需时间越短。另外，超高压杀菌的效果还受温度、食品的组分的影响。 超高压食品灭菌技术的应用 自1991年4月日本首次将超高压产品果酱投放市场，其独到风味立即引起了发达国家政府、科研机构及企业界的高度重视。食品超高压处理技术被称为"食品工业的一场革命"、"当今世界十大尖端科技"等，可被应用于所有含液体成分的固态或液态食物，如水果、蔬菜、奶制品、鸡蛋、鱼、肉、禽、果汁。酱油、醋、酒类等。超高压处理技术涉及食品工艺学、微生物学、物理学、传感器、自动化技术等学科，由于设备成本高、投资巨大，目前国内的食品超高压处理技术还处于研究阶段，还没有成熟的超高压灭菌技术投入食品工业生产，但超高压食品极符合21世纪新型食品的简便、安全、天然、营养的消费需求，相信它有着巨大的潜在市场和广阔的发展前景。
.“果糖”在运动和能量饮料中的应用.
针对运动员而言，运动中营养的角色相当重要。如果我们想要比对手跑得更快、跳得更高或是掷得更远，就必须要食用正确的食物。奥林匹克选手的膳食调理比较容易实现，而对于适度运动或有规律的运动爱好者而言，要他们在完成日常工作的前提下保证正确的运动营养膳食就比较困难了。这并非意味着运动营养只是为专业运动员服务，如果我们掌握了专业运动员的膳食营养原理，并将其制成针对非专业运动员的配方产品，同样的原理也将发挥作用。
在中国，出于为2008年北京奥运会作准备，将会推出大量的运动饮料和能量饮料。目前，这个市场还相对较小，但由于对奥运的热爱，越来越多的人将会成为运动爱好者，他们将到体育馆、田径场、游泳池，去模仿他们心目中的运动明星。 在运动饮料和能量饮料中的许多配料是对人体有益的。这些配料的主要功能之一是提供能量。然而，能量的传递将依赖于身体对能量的需求。如果我们需要很快补充能量，那高血糖值的碳水化合物将是必需的，比如：麦芽糊精、葡萄糖。 然而，许多运动饮料正被定位于更持久、增强耐力，能长时间满足运动所需的能量，这时，将会使用复配型的碳水化合物以提供能量，如果糖的吸收比较慢，就能长时间产生能量。 果糖在运动饮料中的应用 运动前摄入果糖不会引起低血糖症，而通常如果在超长时间锻炼后摄入快速吸收的碳水化合物将引起此类低血糖症。对于从事耐力型的运动，这点非常重要，因为此时身体需要一种长期的能量供应。研究显示，果糖有较低的血糖生成指数（GI值19～21），这意味着当代谢完成后，果糖对身体血糖水平的影响可以忽略不计。葡萄糖是另一种常见的用于运动饮料的碳水化合物，其GI值是100，而蔗糖的GI值是65。通常情况下，上述这些碳水化合物的复配使用可以为身体提供最合适的能量水平。 果糖还非常容易溶解。作为一种单糖，它的粘度不会太高，这将使得运动饮料更加美味可口。果糖的渗透压也较高，也就是说与其他的碳水化合物相比，在运动饮料中只需使用一点点果糖就能达到等渗。而果糖较高的甜度——蔗糖甜度的1.8倍，葡萄糖甜度的2.5倍多——可以丰富饮料的水果风味，意味着使用果糖的运动食品口感更佳。通常，在运动饮料中使用矿物质和盐时会带来不良口感，而通过使用果糖去覆盖掉原料带来的不良口味可以削弱这种负面的影响。 当越来越多的人迫切需要进行锻炼时，运动饮料和能量饮料将继续扩大其市场份额。而伴随即将来临的2008北京奥运会，中国的运动饮料和能量饮料市场成长潜力巨大，果糖也将能够被用于生产长时间持续提供能量、口味极佳的运动饮料。 .食品行业高容量蒸煮的“新烤炉”技术. 高容量蒸煮的新烤炉技术 消费者对便捷性的需求日益增加，促进了家禽行业中煮熟深加工食品的比例增加。红肉产品也有类似的趋势，其挑战就是开发一种新鲜烧烤的风味特性。 基于以上因素，FMCFoodTec公司开发了新式GYRoCOMPACTII烤炉，它在以往的基础上作出了性能改进。 提高生产量和产率 首先，传送带速度提高了15%，这意味着烤炉总体生产能力和多功能性的提高，以及在相同的占地面积中实现更大范围的蒸煮时间。其次，达到226℃(440℉)或更高的温度，这意味着对特定产品的蒸煮时间将缩短。第三，在更高的风机速度下提高了水分保留率，在烤炉中实现更高水平的可获得湿度。 运行成本 第三代驱动系统提供比现有设备长三倍的无故障运行时间。Stein的工程师已重新设计了驱动系统以减少故障、延长计划的保养间隔。而且，每个部件都进行了检验，以简化设计，从而提高卫生和可靠性。 蒸煮均匀性 自堆垛传送带技术与流行的垂直气流方式相结合，从本质上支持穿过传送带的温度小范围变化。这主要是由于空气被迫通过传送带堆垛的环流，形成一个保证与产品良好接触的柱。Stein的工程师现已开发了自堆垛可变织网输送带。在美国俄亥俄州桑达斯基的食品加工技术中心进行的模拟试验表明，即使是传送带以螺旋方式皱缩时，该技术也能够将穿过输送带的温度差进一步降低±1℃(±2℉)。这减少了穿过传送带的产品的内部温度标准偏差。 在大量试验后，Stein的工程师已开发了动态气流控制(DAC)机制。操作者按一下按钮，即可通过DAC机制在三种气流方式间进行选择，使蒸煮参数最佳化，从而获得最高的成品收率和期望的感官特性。 改善色泽 为了应对改善和均匀产品色泽的挑战，改进中增加了辅助的冲击部分。该部分基于SteinJetStream○ROven射流烤炉技术，为用户提供了这种可靠技术的所有优点和灵活性。 这个可供选择的冲击部分位于烤炉的出料端。这是因为快速的色泽形成是发生在蒸煮循环的末端，此时产品表面的温度足够高，以促进美拉德反应。这意味着色泽的改善可在短时间快速获得。这一部分只提高了产品的外表层温度，不明显提高产品中心温度。这对产率只产生边界效应。 .超高压灭菌技术有助于保留功能成分活性 维生素、多不饱和脂肪酸、多肽等功能成分，具有很高的营养和保健价值，既是食品的固有 组分，也是在食品中经常应用的添加物。但在对食品杀菌过程中，由于长时间处于高温环境中，这些功能物质往往会遭受很大的破坏，而使其活陛下降。面对杀菌保鲜与功能成分活性降低的矛盾，应用什么妙招来应对呢? 日前，记者采访了从事功能食品杀菌保鲜技术研究的江苏大学食品与生物工程学院马永昆教授。马永昆教授认为，采用超高压技术对食品进行处理，既能达到杀菌保鲜的目的，又可有效保留食品的风味和营养功能成分，是一种理想的食品非热力杀菌技术。 目前采用的微波、高频电场和电磁场等食品杀菌技术，都存在较明显的热效应，即加工过程中温度的升高变化较明显。采用热力杀菌，会对功能食品的活性成分造成破坏，导致功能性作用的降低、产生不愉快的异味，有的甚至降解为无任何功能作用的成分。利用辐照方法处理食品，虽然温度的变化较小，但会发生辐照裂解反应，产生复杂的化学物质和辐照异味。而采用超高压技术杀菌保鲜，可以避免热力杀菌存在的缺陷。超高压处理是一种常温非热力灭菌技术，通过超高压设备来实现，压力可以高达800Mpa。在加工杀菌过程中，食品温度升高值很小，以400—600Mpa 的超高压力处理，在绝热条件下，食品的温度只升高10－12℃，因温度变化引起的热效应很小，发生化学反应的可能性极小。对酸性食品而言，用超高压杀菌处理的速度很快，一般在400—600Mpa 条件下，仅需8—15 分钟。 超高压能破坏高分子的氢键、离子键、盐键，对共价键影响小，尤其对食品中的小分子色素、 维生素、氨基酸、多肽、果酸、果糖、呈香物质和果蔬抗诱变活性成分等物质的破坏作用较小。 经超高压处理的功能食品能较好地保持功能因子的活性和产品的原味，符合现代功能食品“天然、 营养、卫生、安全”的发展方向。超高压技术在功能食品的开发和生产中，县有很大的潜力和价 值。 超高压对营养强化剂的作用 对维生素的影响 采用超高压技术，对添加含有大量维生素的液态功能食品，具有较好的保护作用。研究表明，果蔬中的维生素 c、维生素 A、维生素 B1、B2、维生素 E 和叶酸受压力的影响较小。经超高压处理的草莓酱，能保留 95%的维生素 C，维生素 C 的残留量是热力加工草莓酱的1.7 倍。经200—500Mpa处理的鲜榨橙汁，其维生素 C、维生素 B6、维生素 B1、B2、烟酸和 果酸、葡萄糖、蔗糖的含量，在实验压力水平上无明显差异。经200—500Mpa 处理的河套蜜瓜汁、 西瓜汁、橙汁、黄瓜汁、草莓汁的维生素 C 的平均保留率均达到95%以上。 对不饱和脂肪酸的影响 日本学者研究了超高压处理对沙丁鱼肉中脂类的影响。研究人员采用100—400Mpa、30分钟处理沙丁鱼脂类的萃取物，并将其贮藏在 5℃的环境中，结果发现，未经超高压处理的样品的游离脂肪酸的含量增加，而经超高压处理的样品的游离脂肪酸含量没有变化，原因是超高压处理可使脂氧合酶失活。 研究人员同时发现，碎沙丁鱼肉在高于300Mpa 的压力处理后再贮藏，会发生脂肪氧化，EPA、 DHA 的含量和比例发生了变化；而沙丁鱼的脂类提取物在同样条件下，则没有发生氧化反应。这就表明，经超高压处理后的鱼肉脂类氧化反应与鱼肉蛋白的变性有关。在无氧和常温条件下，采用超高压处理，可以使脂氧合酶完全失活，同时又不会导致不饱和脂肪酸发生变化。利用超高压处理不饱和脂肪酸含量高的食品，则能达到灭酶、杀菌而又不破坏不饱和脂肪酸的目的，这样处理，将避免传统热力加工、辐照处理引起的不饱和脂肪酸氧化和降解反应。 超高压对功能性多肽和低聚糖的作用 研究表明，超高压处理对大分子蛋白质和淀粉有一定的改性作用。蛋白质经超高压处理后，其空间的三、四级结构发生变化，活性降低，其等电点、溶解性和对酸碱的缓冲性能都有变艺。淀粉溶液经超高压处理后，黏度和空间结构会有一定的变化。蛋白质酶解产物肽和 3－9 个单糖经 1，4 及 1，6－糖苷键低度聚合糖的结构受超高压的影响较小，原因是肽和多糖的结构一般呈线性，它们空间变形的伸缩性较小，其功能活性主要取决于它们的分子量大小、氨基酸与单糖的种类以及它们的排列顺序。 功能性活性多肽和低聚糖的液态产品都要进行杀菌和防腐处理，这些产品在灌装之后，通常采用热力杀菌和添加防腐剂的方法进行保鲜。但这种热力杀菌处理必然会引发 Maillard(美拉德) 反应，导致产品褐变以及氨基酸、多肽和低聚糖等功能成分的损失。同时，添加某些防腐剂的方法与功能食品的天然理念相违背。功能性多肽一般采用蛋白质酶解或微生物发酵的方法加工制造，其后续处理的两个关键技术问题是既要灭酶、灭菌，又要保持其活性不受破坏。利用超高压对食品进行灭酶、杀菌的工艺技术已经非常成熟，可以满足功能性多肽的生产要求。 乳酸链球菌素是由属于 N 血清型的某些乳酸链球菌产生的一种小肽，为一种高效、安全的生物型防腐剂。采用添加乳酸链球菌素和超高压方法，对功能食品进行杀菌防腐，是一种合理的技术。在应用乳酸链球菌素时，要注意 3 个方面的关键问题：一要防止蛋白酶对其酶解；二要防止乳酸链球菌素在加工过程中被降解；三要防止乳酸链球菌素在保藏过程中失活。采用热力、辐照方法处理，会在一定程度上破坏乳酸链球菌素的结构；而采用超高压处理，对大分子的蛋白酶有破坏作用，但对小分子的多肽则不会产生明显的破坏作用，能较好地保留添加到食品中的乳酸链球菌素的含量和活性。 超高压对功能性色素的作用在食品生产过程中，色素成分的保留率已经成为产品品质和营养功能性评价的一个重要指标。功能性色素如番茄红素、花青素、β－胡萝卜素和红曲等色素，在加工过程中，易受光、氧、辐照和热力的作用而发生降解，导致其稳定性和功能件降低，甚至产生一些异味成分，影响产品 的感官质量。采用超高压技术处理，食品中的功能性色素能够避免氧、光和热的作用，因而色素 的稳定性好、保留率和生物效价高。超高压处理能较大限度地保留食品中的功能色素成分，又能在不降低色素含量的情况下产生更多的同分异构体，从而改善色素的功能性和理化特性。 经超高压处理的番茄汁的色度值(a 值与 b 值)比用热力破碎加工的番茄汁更高，但这并不是由二者番茄红素含量的差别引起的，可能是由超高压处理导致番茄红素、番茄黄素等色素结构变化引起的。用超高压处理的草莓酱的色素保留率较高，其色度值(L－、a－)优于热力加工的草莓酱。膳食中80%－97%的番茄红素都是反式结构，而人体组织器官中的番茄红素主要是顺式结构。研究发现，顺式番茄红素更容易与胆酸混合乳化，而反式番茄红素在肠道内更容易形成结晶，前者的吸收率和生物效价比后者更高。加工处理能够增加番茄红素的顺式体含量和比例，如加热处理能增加顺式番茄红素的含量，一般不超过 10%；但加热处理的同时会使番茄红素发生降解，并产生番茄红素的氧化物，导致番茄红素的总含量降低。 实验发现，采用压力为 35—40MPa 的超临界萃取技术，能防止提取过程中番茄红素的降解和氧化分解反应的发生，并有一定程度的异构化作用。在用此法提取的番茄红素中，反式体占88%，顺式体占 12%。而鲜番茄中的番茄红素基本都是反式的。这就表明，高压可能对番茄红素结构的异构化有促进作用。在实际生产中，可在不降低番茄红素含量的情况下，采用超高压处理，来控制番茄红素或其产品中番茄红素顺反异构体的种类、含量和比例，达到提高番茄红素吸收率和生物效价的目的。 超高压对功能性鲜榨果蔬汁的作用 研究发现，经超高压处理后的草莓和葡萄仍具有适中的抗诱变活性。在 600MPa、50℃和800MPa、35℃条件下分别处理的番茄和甜菜的抗诱变活性降低；而胡萝卜、花椰菜、菠菜和韭葱的抗诱变活性成分对压力不敏感，但它们经过热力加工后，抗诱变能力会降低。 低温破壁、鲜榨番茄汁、胡萝卜汁、沙棘汁和枸杞汁经过超高压处理，能最大限度地保持其中的番茄红素、β－胡萝卜素、类黄酮、多糖、不饱和脂肪酸及维生素等功能成分，同时，又能较好地保持其原汁原味，是目前最有可能实现用超高压法保鲜、工业化生产的功能性果蔬汁产品。 超高压在鲜蜂王浆贮藏保鲜中的应用 目前，王浆主要有冷冻和冷冻干燥两种保藏方法。冷冻干燥的王浆因受加工和贮藏条件的限制，其活性成分会有一定的损失。冷冻王浆能较好地保持活性成分，但解冻时需要一定的温度和时间，取用十分不便。而用超高压处理的王浆，其功能成分和易挥发成分不会受到明显的破坏，但一些大分子蛋白质和酶的活性可能会有一些损失。采用超高压处理的鲜王浆，可在 2—8℃条件下贮藏，以保证其功能成分和感官质量不发生变化。 超高压技术的安全性良好 超高压处理能够压缩微生物的细胞膜，导致细胞膜的破坏，使细胞内的 DNA、蛋白质、酶等物质的结构遭到破坏，从而达到使微生物和酶丧失活性的目的。超高压能破坏离子键、疏水键和氢键，而不会破坏共价键，这种特性会导致食品中大分子发生伸展现象，一旦解除施压状态，这些大分子就会重新折叠，分子间距会缩短，从而引起分子结构和食品质量的变化。采用超高压处理，可使食品中的大分子变性，而小分子成分如色素、维生素、香气物质等则基本不受压力影响。 超高压功能食品的卫生指标，要根据我国食品卫生的相关法规和标准进行确定。2002 年 1 月，美国 FDA 规定：鲜榨果蔬汁生产必须采用 HACCP 质量控制方法，且要求至少采用一种轻度加工 减菌技术，保证将可能污染果蔬汁的针对性致病菌减少 5 个对数周期，确保产品的安全性。对食 品采用超高压处理，要达到商业无菌的要求，就必须采用多种配套措施，如抽真空包装、降低水分含量和pH 值、低温保藏等，且要预估产品的安全性及货架期。 超高压处理是一种利用压力进行杀菌的物理方法，因此，不存在污染和残留问题，是一种安全绿色的杀菌技术。到目前为止，日本、美国也没有提出超高压加工食品的安全性问题。
.膨化休闲食品包装设计.
膨化休闲食品的包装形式比较单一，一般习惯采用塑料复合枕式袋作为产品的包装。塑料复合包装有如下几个优势：
第一，有很好的产品保护效果。塑料复合包装材料品种繁多，可以有很多种复合组合，包括塑-塑复合，纸-塑复合，铝-塑复合等。通过不同的复合组合，可以满足不同食品对包装强度、密封性、阻氧性、阻水性、阻光性等要求，例如：一般膨化休闲食品的包装材料是OPP/镀铝/PE，其中OPP保证材料的强度和包装的印刷效果等，镀铝材料有很好的阻氧、阻光等效果，PE层起热封剂的作用。 第二，塑料复合软包装的印刷效果好，货架陈列效果好。第三，复合薄膜包装材料适合大批量生产和自动化包装。第四，这种包装方式成本低，重量轻。 包装膨化休闲食品的立式包装机属于多功能包装机，机器采用成卷片膜为包装材料，单机能完成制袋、充填物料、充氮气、封口、切断及打印日期等一系列功能。一般立式包装机采用PLC控制，除完成上述基本功能外，还要有故障停机、自动诊断报警，以及安全保护功能等自动功能。
在包装过程中，充气问题和密封问题是非常关键的。膨化休闲食品易碎，在生产、运输、销售过程中，要避免产品受到机械或外界挤压，而且这类食品易受潮和氧化，因此，膨化休闲食品一般都会在里面充惰性气体氮气。一般充气的方法是在成型器筒的里面加一根气管，气管经电磁阀连接到气源。包装机工作时，电磁阀与包装机匹配工作，在横封封合前的瞬间向包装袋里面充气，气量的大小和充气时间长短都是可调的。过大的充气量可能会把产品吹起来，造成夹料；而过小的充气量又达不到保护产品的效果。
膨化休闲食品的包装既然要充气，也就必然要求包装袋的密封良好、可靠。为了达到更好的密封要求，除了要选用热封性能好的包装材料外，包装机械本身的性能也起了很大作用。首先要求包装机的成型器和密封器要好用，使袋子成型平顺，封口时不打褶，因为在包装机正常工作条件下，横封打褶是造成袋子漏气的主要原因之一。其次，横封和纵封的交叉处要尤其注意，因为这里是两层薄膜和四层薄膜的过渡处也容易出现漏气现象。在这里，不同的厚度的材料需要在横封的一次封合中达到密封的要求，这就对包装设备和包装材料提出了较高的要求。为了达到这种密封的要求，包装机的横封必须有足够的压力和稳定的温度。
[color=red[B].一、水处理设备.[/B[/color]
.饮用天然矿泉水.
矿泉水以含有一定的矿物盐、微量元素或二氧化碳气体为特征，具有较高的营养价值和保健作用，国家标准《饮用天然矿泉水》规定的饮用天然矿泉水指从地下深处自然涌出的或经人工揭露的、未受污染的地下矿水。该标准明确归规定了一些矿物质和微量元素的界限指标，如碘≥0.2mg/L，硒≥0.01mg/L，锌≥ 0.2mg/L等。 .什么是水的电导率?.
国家标准和地方标准要求"纯净水"的电导率≤10μs/cm。电导率表示水溶液传导电流的能力，其大小间接反映了水中溶解性盐类的总量，也反映了水中矿物质的总量。电导率≤10μs/cm相当于水中总含盐量小于3mg/L。因而"纯净水"中已基本上不含有对人体健康有益的矿物质。许多专家已对纯净水国家标准提出异议，估计这一标准今后会被修订。 PH值
饮用水的酸碱度范围(PH值)在6.5-8.0之间，符合健康标准。包括矿泉水、纯净水等在内的所有生活饮用水. 活性碳
因为活性碳是碳经活化而成，含有活性成分，且中间孔隙发达能吸附水中的各种有毒物质和微生物，氯化物，达到净化水质的作用。 |
公司简介 
